1.在管内外洒油后点焊时起火。

    2.在管内注入油约深20mm，撩净外部油迹后，在其管根部迅速点焊(熔点要落在钢板上，逐次靠向管壁熔焊，  (这是因为管壁厚只有2mm，焊时稍有不慎，便会使管壁烧穿成洞)电弧连续时间约1—3s，此时管内油由于在电弧的高温作用下使油温度升高向上翻，但管内外均未着火。加长电弧时间在4—6s时管内着火。

    3.将油注深约60mm点焊时，电弧时间由4—6s增至10～15s时，管底外部着火，但管内油沸腾并末着火。

    4.将油注到稍低于管口处，电弧时间在15s时，管内油面沸腾随之起火．火熄灭后用一钢板盖住管口，电弧时间还为15s左右再点焊时不起火，但加长电弧时间到40～50s时，管内热油气体的力量将其管口的盖板顶开起。．

    5.将管内油倒掉，其底部剩有2～3mm油层，用时间l 0s左右点焊时起火。

    6.管内只剩一层油膜再点焊时，时间同上，焊点处油膜均蒸发起汽泡，管壁烧干并末燃烧。

    由以上试验可以看出1.管外壁有油点焊时易起火；2.管内有少量油易起火；3.油面与焊点的空气距离太近易起火；4.电弧时间过长易起火；5.管内只有一层油膜不易起火；6.封闭的容器内盛满油短时熔焊时不易起火。为此我们又依据以上试验结果，对散热器进行带油补焊。其方法是打开上放气塞后每点焊一次电弧时间严格控制在l 0s以内)，迅速用毛刷蘸碱水冲洗降温后用棉纱擦干，除去焊渣后再点焊，直至不漏为止。经过长时间观察后未发现渗漏现象。这就说明采用此种方法补焊是可行的，达到了渗漏处理的好效果。

    在带油补焊时发现的问题及处理方法：散热器管相互之间距离太近，另外散热器管又是里外两层，再补焊里层根部时，焊条易碰相邻管壁，造成打火现象，再就是焊条够不着所需焊点处。处理方法是将两根焊条对接成一长根，并在对接处用绝缘胶布包好，适当弯曲一定的角度，这样即利于焊接又不易发生上述打火现象。

    通过上述试验和实际补焊效果可以看出，变压器散热器带油补焊渗漏处也是可行的。所以根据以上的渗漏处理方法经验，我们总结以下几条，以供同行们参考：

    1.为安全起见，在焊接前要准备好灭火用具，要组成焊接小组，由专人指挥，指派安全员监护其焊接现场过程及设备安全。

    2.补焊处油迹及油漆要清除干净，并用洗涤剂(碱水、肥皂水等)冲洗擦干。

    3.焊条选用结422，Ф2.5焊条为宜。

    4.当散热器管为多层又在里侧焊接时，则焊条要加长，焊条接头处用胶布包好，并根据需要可适当地将焊条弯曲一定的角度。

    5.焊接前应先与散热器管壁厚库相同的钢板上做以试焊，以确定所需的焊接电流值。

    6.补焊时将电弧的熔点必须放在油箱壁上，谨防散热器管烧穿成洞。电焊时采用断续、快速点焊，电弧时间控制在10—20s以内为宜，绝对不允许长时间地连续焊接。

    7.在管根部补焊，应采用由下往上的立焊方式，且将根部焊一周，以防二次补焊。以上是我们在施工现场对主变压器散热器管渗漏带油用电弧焊的焊补处理方法，效果是良好的。可以引以安装、维护的同行们借鉴，并望交流比此处理方法更得当的好方法。